Bài giảng Công nghệ gia công bằng áp lực

có trị số tuyệt đối bằng nhau.Dập không làm mỏng thành phôi :	S = S = 0 =Aùp dụng để tính toán kích thước, khối lượng phôi trước khi gia công.1.8.4 Định luật trở lực bé nhất.  Khi biến dạng kim loại, một chất điểm bất kì trên vật thể biến dạng sẽ di chuyển theo hướng có trở lực bé nhất hay di chuyển đến đường viền có chu vi bé nhất.	Aùp dụng để thiết kế hình dáng của phôi trước khi gia công. Chương 2NUNG NÓNG KIM LOẠI ĐỂ GIA CÔNG ÁP LỰC 2.1 Mục đích của nung nóng. 2.2 Những hiện tượng xảy ra khi nung nóng. 2.3 Chế độ nung. 2.4 Thiết bị nung nóng. 2.5 Làm nguội sau khi gia công áp lực.2.1 Mục đích của nung nóng.  Nâng cao tính dẻo, giảm khả năng biến cứng của kim loại, tạo điều kiện thuận tiện cho quá trình biến dạng nên giảm được công suất thiết bị. Ở nhiệt độ cao, dao động nhiệt của các nguyên tử kim loại càng lớn, quá trình trượt và song tinh thực hiện dễ dàng hơn. Có hiện tượng chuyển biến pha khi nung nóng kim loại làm cho khả năng biến dạng dễ hơn.2.2 Những hiện tượng xảy ra  khi nung nóng.  Hiện tượng ôxy hóa.  Hiện tượng thoát cacbon .  Hiện tượng quá nhiệt .  Hiện tượng cháy kim loại .  Hiện tượng nứt .  Hiện tượng ôxy hóa.Khi nung nóng ở nhiệt độ cao kim loại dễ bị ôxy hóa tạo một lớp oxit kim loại, bong ra khỏi bề mặt làm hao hụt kích thước, khối lượng phôi.Do vậy khi tính toán phôi phải kể đến lượng ôxy hóa.  Hiện tượng thoát cacbon . Khi nung thép các chất khí như O2,CO2,H2, H2O,...có trong môi trường khí lò dễ tác dụng với Fe3C của thép làm cho hàm lượng cacbon trên bề mặt thép giảm đi, nhưng không làm giảm kích thước gọi là hiện tượng thoát cacbon.        Làm ảnh hưởng tới cơ tính của bề mặt phôi (làm giảm độ bền, tăng độ cứng)         Thép cacbon cao khi nung lên bề mặt bị cháy dẫn đến cứng và chai nên khi gia công cắt gọt dễ bị mẻ dao.  Hiện tượng quá nhiệt .Khi nung kim loại lên gần nhiệt độ đường đặc (t0 chảy - 1500) làm cho độ dẻo giảm, độ cứng tăng lên, gia công dễ bị nứt vì ở đó độ hạt kim loại quá lớn.Để khắc phục hiện tượng này ta thường ủ kim loại.  Hiện tượng cháy kim loại . Là hiện tượng khi nung kim loại lên nhiệt độ trên vùng quá nhiệt (gần đường đặc) phần kim loại ở biên giới hạt sẽ bị cháy phát ra hoa lửa(thép) hoặc sủi bọt(Cu+Al).  Hiện tượng nứt .         Khi nung thép cacbon cao,thép hợp kim nếu nung với tốc độ nhanh thì sẽ làm nứt phôi do hiện tượng truyền nhiệt của kim loại kém, độ dẫn nhiệt và độ dẻo kém.        Khi kết thúc gia công ở nhiệt độ quá thấp cũng gây nứt phôi do hiện tượng biến cứng của bề mặt kim loại.  Đối với thép cacbon thấp ,kim loại và hợp kim màu có thể nung với tốc độ bất kì. 2.3 Chế độ nung.  Chế độ nung bao gồm nhiệt độ nung, thời gian nung và tốc độ nung. 2.3.1 Nhiệt độ nung kim loại (nhiệt độ bắt đầu gia công, nhiệt độ kết thúc gia công). 2.3.2 Thời gian nung. 2.3.3 Tốc độ nung. 2.3.1 Nhiệt độ nung kim loại Chọn nhiệt độ gia công cần bảo đảm kim loại dẻo nhất, chất lượng vật nung, kim loại biến dạng tốt nhất và hao phí ít nhất. Có 3 phương pháp xác định nhiệt độ nung:         Dựa vào giản đồ trạng thái. (H-167)         Dựa vào công thức kinh nghiệm.         Dựa vào màu sắc phôi: °Thép màu sáng trắng phôi quá nhiệt. °Thép màu vàng rơm t0BĐGC= t0nung °Thép màu tím hoa cà t0KTGC t0KTGC > 0.25 Tnc2.3.2 Thời gian nung.Chế độ nung hợp lí cần bảo đảm nung kim loại đến nhiệt độ cần thiết trong một khoảng thời gian cho phép nhỏ nhất. tnung= . K . D . (giờ) :Hệ số sắp xếp phôi trong lò. :Hệ số kích thước phôi K :Hệ số truyền nhiệt kim loại. D : Đường kính phôi hoặc chiều dài cạnh ngắn nhất của phôi. 2.3.3 Tốc độ nung. Tốc độ nung ảnh hưởng lớn đến năng suất và chất lượng nung. Có 2 giai đoạn để xác định tốc độ nung:         Giai đoạn nhiệt độ thấp (thép từ 800 0 ÷8500): Giai đoạn này kim loại có tính dẻo thấp, sự nung nóng phụ thuộc tính truyền nhiệt của kim loại.  Tốc độ nung giai đoạn này gọi là: “ Tốc độ nung cho phép” Vn.Vn cần chậm để tránh kim loại bị nứt nẻ hoặc biến dạng.        Giai đoạn nhiệt độ cao(> 8500C)  Tốc độ nung giai đoạn này gọi là: “ Tốc độ nung kĩ thuật”  Giai đoạn này cần nung nhanh để giảm sự ô xy hóa, vì ở nhiệt độ cao tính dẻo của kim loại tăng nên không sợ nứt, nhưng tốc độ ôxi hóa mạnh.  Nhiệt độ nung phụ thuộc vào vật liệu, kích thước vật nung.  Tốc độ nung giai đoạn này có thể tra trong bảng của sổ tay rèn dập. 2.4 Thiết bị nung nóng.        Lò phản xạ( lò buồng) HÌNH /172 Nhiên liệu sử dụng là than đá.      Lò điện : Có 3 loại:  Lò điện trở . HÌNH /173  Lò điện cảm ứng .  Lò dùng năng lượng điện phân .2.5 Làm nguội sau khi gia công áp lực Là một công việc rất quan trọng để đảm bảo chất lượng vật gia công.Gồm 2 giai đoạn:  Làm nguội trong khi rèn dập: Là quá trình phôi truyền nhiệt ra môi trường, dụng cụ gia công  Làm nguội sau khi gia công: Nếu làm nguội không tốt sẽ làm giảm chất lượng sản phẩm,như cong vênh,nứt nẻ Đối với chi tiết nhỏ: Xếp vào lò chứa vôi bột hay lò có nhiệt độ thấp hơn để làm nguội chậm. Đối với chi tiết lớn (D=500  1500mm) : Đặt trong không khí, phủ cát áo bảo vệ bằng amiăng, đặt cách vật 50  120 mm để làm nguội chậm. CHƯƠNG 3.CÁN VÀ KÉO 3.1 Cán. 3.1.1 Thực chất của quá trình cán. 3.1.2 Các sản phẩm cán. 3.1.3 Thiết bị cán. 3.2 Kéo dây. 3.2.1 Bản chất của quá trình kéo dây. 3.2.2 Dụng cụ và thiết bị kéo dây. 3.1.1 Thực chất của quá trình cán. Khái niệm:Qúa trình là cho kim lọai biến dạng giữa hai trục cán quay ngược chiều nhau, làm cho chiều cao giảm, chiều dài và chiều rộng tăng.  Các thông số để biểu thị khi cán: Hệ số kéo dài : = = l0, F0 :Chiều dài ,diện tích phôi cán. l1, F1 :Chiều dài,diện tích tiết diện sau khi cán.Lượng ép tuyệt đối :  h = h0 –h1 =D(1- cos α )	 D:Đường kính trục cán.	 α:Góc ăn . Phản lực N 	 Lực ma sát T T = N.tgβ = N.f với N: lực pháp tuyến, β: góc ma sát, f: hệ số ma sátĐể cán được thì: 	 Tx > Nx N.f.cos α> N.sin α	 N.tgβ.cos α> N.sin α	 tgβ > tg α	 β > α Vậy điều kiện cán đượclà: β > αBiện pháp công nghệ tăng hệ số ma sát bằng cách:  Khoét rãnh , hạ nhiệt độ ở đầu phôi.  Bôi các chất tăng ma sát.  Thay đổi độ hở giữa hai trục cán.3.1.2 Các sản phẩm cán.Công nghệ cán được sử dụng để cán rất nhiều loại kim loại ( như thép, nhôm, hợp kim nhôm, đồng) Sản phẩm cán rất đa dạng và phong phú, có nhiều loại hình.    Loại hình: Có thể chia làm 2 nhóm: Đơn giản: Là loại có tiết diện vuông, tròn, tam giác, chữ nhật, bầu dục, bán nguyệt  Phức tạp: Là loại có tiết diện hình chữ T , L , I, U, thép góc, thép đường ray,  Loại tấm: Tấm dày: Từ 460 mm hoặc lớn hơn, rộng từ 600mm đến5000mm, dài từ 4000mm đến12000mm. Tấm mỏng: Từ 0.2mm đến 3.75mm. Dải: Là các dải dài có chiều rộng từ 200mm đến180m, chiều dài từ 100mm đến 60000mm,dày từ 0.2 đến 2mm.              Loại ống: Có 2 loại:  Oáng không có mối hàn  Oáng có mối hàn  Loại hình dạng đặc biệt: Như các chi tiết loại bi, các chi tiết có hình dạng phức tạp. 3.1.3 Thiết bị cán.        Gía cán: Để lắp trục cán, có thiết bị điều chỉnh khoảng cách giữa các trục cán.     Trục cán: Gồm trục cán trơn và trục cán lỗ hình. 1.Bánh cán; 2.Cổ trục; 3.Đầu chữ thập      Hộp giảm tốc: Giảm tốc độ từ trục động cơ đưa đến trục cán     Hộp bánh răng chữ V: Nhận chuyển động từ hộp giảm tốc, qua các bánh răng chữ V để phân phối trên trục cán. Tất cả các bộ phận trên được cố định trên nền cán3.2.1 Bản chất của quá trình kéo dây. Là quá trình kéo phôi kim loại qua lỗ khuôn kéo làm cho tiết diện ngang của phôi giảm và chiều dài tăng. Các sản phẩm có thể đạt độ chính xác cấp 2 đến cấp 4.  Độ bóng và độ chính xác thấp hơn sản phẩm kéo nguội. Mỗi lần kéo qua khuôn, tiết diện phôi giảm từ 15% đến 35%. K= = K: Hệ số kéo cho phép. d0,d1: Đường kính phôi trước và sau khi kéo.  : Giới hạn bền trung bình của kim loại(N/mm2). f : Hệ số ma sát.  : Aùp lực khuôn kéo lên kim loại(N/mm2).  : Góc nghiêng lỗ khuôn.Tính số lần kéo n.Từ đường kính ban đầu d đến đường kính cuối cùng dn phải kéo qua các khuôn kéo trung gian thì: Lần kéo 1: K= d1 = Lần kéo 2: K= d2 = Lần kéo n: K= dn= Kn= n.lgK= (lgd0 - lgdn) n = Tính lực kéo dây: Lực kéo dây có thể được xác định theo công thức : P =  .F.lg (1+f.cotg α) (N)  : Giới hạn bền của kim loại(N/mm2) F0,F1: Tiết diện trước và sau khi kéo (mm2) f: Hệ số ma sát giữa kim loại và khuôn. 3.2.2 Dụng cụ và thiết bị kéo dây.Khuôn kéo HÌNH 65/61 Khuôn kéo gồm các vùng cơ bản sau: 1.Vùng bôi trơn có góc 900 chứa chất bôi trơn để phôi đi vào dễ dàng 2. Vùng biến dạng, góc 2  ( 2  = 60  180 ) 3. Vùng định kính l3 =1/2 d 4. Vùng thoát khuôn, có góc bằng 600 ,để phôi thoát khuôn được dễ dàng, tránh sước bề mặt sản phẩm kéo.  Vật liệu để làm thân khuôn thường là hợp kim cứng và thép dụng cụ thuộc nhóm thép khuôn dập nguội ( CD80, CD120 ), hợp kim cacbit W, thép hợp kim Cr-Ni.  Đế khuôn làm bằng thép thường và hàn chặt vào máy kéo. Thiết bị kéo gồm 2 loại:   Máy kéo thẳng: Dùng để kéo dây hoặc ống có đường kính lớn, lực kéo từ 0.2 đến 75 tấn, tốc độ kéo từ 15 m/ph đến 45 m/ph. Dùng bộ phận truyền động xích, trục vít, êcu, thanh răng và bánh răng.         Máy kéo có tang cuộn loại không trượt hoặc có trượt, dùng dây kéo hoặc thỏi có đường kính 4.5 đến 16mm. Dùng hệ thống ròng rọc làm căng dây. Hình 2. :Máy kéo có tang cuộn1.Ống cuộn; 2.Khuôn kéo; 3.Trống. CHƯƠNG 4	RÈN TỰ DO VÀ RÈN KHUÔN 4.1 Khái niệm và phân loại các phương pháp rèn, dập . 4.2 Thiết bị rèn dập . 4.3 Rèn tự do .4.4 Thiết kế vật rèn khuôn và khuôn rèn . 4.1 Khái niệm và phân loại các phương pháp rèn, dập .   Rèn dập: Là phương pháp gia công kim loại bằng áp lực ở nhiệt độ cao hoặc nhiệt độ bình thường để tạo hình dạng và kích thước sản phẩm theo yêu cầu lực biến dạng có thể là lực động hay lực tĩnh.     Rèn: Là biến dạng kim loại ở dạng khối dưới tác dụng của lực động hay lực tĩnh có tính chu kỳ hoặc không để được sản phẩm có hình dạng và kích thước theo yêu cầu.    Rèn tự do : Các phương pháp biến dạng gồm rèn tay và rèn máy.    Rèn khuôn (dập khuôn ) : Các khuôn biến dạng bị hạn chế trong lòng khuôn.    Dập tấm : Là biến dạng kim loại dạng tấm mỏng dưới tác dụng của lực tĩnh, không có tính chu kỳ : dập nguội.4.2 Thiết bị rèn dập .        Thiết bị dập gồm nhiều loại : máy rèn dập, thiết bị nung, máy nắn thẳng, máy cắt phôi, thiết bị vận chuyển, thiết bị làm sạch được chia làm 4 nhóm:  Nhóm I : Nhóm máy búa.  Nhóm II : Nhóm máy ép .  Nhóm III : Nhóm máy dập.  Nhóm IV : Máy có hình dạng và kết cấu phức tạp.  Nhóm I : Nhóm máy búa. Gồm máy búa ván gỗ, máy búa hơi, máy búa lò xo, máy búa hơi nước Vmax = 5 ÷10 m/s tct > 0,01 s ( tct : thời gian công tác ) Quan hệ giữa vận tốc và thời gian công tác của nhóm máy búa.	  Nhóm II : Nhóm máy ép .Nhóm máy ép gồm máy ép thuỷ lực, máy ép ma sát. Vmax = 0,2 m/s tct > 0,1 s  Nhóm III : Nhóm máy dập.  Nhóm máy dập gồm máy rèn ngang, máy dập trục khuỷu. Vmax = 5 m/s tct > 0,01 s Nhóm IV : Máy có hình dạng và kết cấu phức tạp. Máy có hình dạng và kết cấu phức tạp gồm máy rèn liên tục, trục rèn. 4.2.1 Đặc điểm các thiết bị tạo lực       Về phương diện kĩ thuật, rèn tự do có ĐCX không cao, chất lượng toàn bộ của sản phẩm phụ thuộc nhiều vào trình độ tay nghề của công nhân. Thiết bị và dụng cụ rèn tự do nói chung đơn giản, dễ sử dụng.4.2.2 Các loại máy búa ( máy nhóm 1 )  Máy búa hơi.  Máy búa lò xo. Máy búa kiểu ván gỗ . Máy búa hơi nước - không khí ép rèn tự do.  Máy búa hơi.1.Động cơ; 2. Puli ; 3.Dây đai ; 4. Puli; 5. Trục khuỷu; 6. Tay biên; 7.Xilanh ép; 8. Pittong ép; 9. Van khí; 10. Xi lanh búa; 11 .Pittong búa; 12. Cán pittong; 13. Đe trên gắn với đầu búa; 14. Đe dưới ; 15. Thân đe; 16. Bệ đỡ; 17. Bộ phận điền khiển máy. Hình 4..:Sơ đồ nguyên lý làm việc của máy búa hơi Máy búa lò xo.Hình 4..:Sơ đồ nguyên lý làm việc của máy búa lò xo 1.Bệ đe. 2.Đầu búa. 3.Rãnh dẫn hướng. 4.Nhíp lò xo. 5.Tay biên. 6.Bánh xe lệch tâm. . Máy búa kiểu ván gỗ .Hình 4..:Sơ đồ nguyên lý cấu tạo của máy búa ma sát kiểu ván gỗ.1.Đe dưới; 2.Đe trên; 3.Đầu búa; 4.Gía; 5.Má phanh; 6.Con lăn truyền động; 7.Ván gỗ; 8.Con lăn; 9.Má phanh; 10.Đòn bẩy;11.Bảng điều chỉnh chiều cao hành trình búa; 12.Cần gạt; 13.Đòn bẩy; 14.Lò xo; 15.Chốt; 16.Bàn đạp. Máy búa hơi nước - không khí ép rèn tự do.Hình 4..:Bộ phận phối khí của máy búa hơi nước-không khí ép rèn tự do.1.Cần điều khiển2.Ống dẫn3.Con trượt 4.Van điều khiển 5.Xilanh công tác 6.Pittông épHình 4..:Nguyên lý chung của các đường truyền khí.:Đường khí cao áp: Đường khí thoát4.2.3 Các loại máy ép (máy nhóm 2 )  Máy ép ma sát trục vít Đặc điểm : Có lực ép từ 40 ÷ 60 tấm, rèn những chi tiết cỡ nhỏ và to, rèn trong khuôn kín và hở.  Máy ép thuỷ lực  Đặc điểm : Dùng để rèn tự do có lực ép từ 100 ÷ 700 tấn. Dùng để rèn khuôn có lực ép từ 300 ÷ 7000 tấn. ĐCX cao.  Máy ép ma sát trục vítHình 4..:Sơ đồ nguyên lý của máy ép kiểu trục vít.Cấu tạo : 1.Puli; 2,3.Bánh ma sát; 4.Đòn bẩy; 5,7. Cữ tì; 6.Chốt; 8. Cần điều khiển; 9. Đầu ép; 10.Trục vít; 11. Êcu cố định; 12. Bánh ma sát Máy ép thuỷ lực Cấu tạo : (H. * / tập bản vẽ )1.Xilanh pittong nâng ; 2. Xilanh pittong ép; 3.Đầu ép; 4. Các chốt nâng nối với sàn ngang; 5. Các van dẫn chất lỏng vào máy ép; 6. Bộ phận chỉnh lưu; 7. Bơm cao áp; 8. Bệ đựng chất lỏng.Hình 4..:Bộ phận khuếch đại áp suất4.2.4 Máy nhóm 3  Máy ép cơ khí ( máy rèn dập kiểu trục khuỷu ) Đặc điểm :  Lực ép lớn ( 200 ÷ 10.000 tấn ).  ĐCX cao, năng suất lao động tốt.  Đòi hỏi việc tính toán phôi khắt khe, phải làm sạch phôi trước khi dập. Máy ép cơ khí ( máy rèn dập kiểu trục khuỷu )1.Động cơ; 2. Dây đai; 3. Bánh răng nhỏ; 4. Bánh răng lớn lồng không; 5. Li hợp; 6. Tay biên; 7. Đầu trượt bằng đầu ép; 8. Bệ đỡ (bàn máy)9. Má phanh; 10. Trục khuỷu. 4.3 Rèn tự do 4.3.1 Các nguyên công rèn. 4.3.2 Dụng cụ rèn tự do . 4.3.3 Thiết kế vật rèn tự do. 4.3.1 Các nguyên công rèn Vuốt : Là nguyên công làm giảm tiết diện ngang và tăng chiều dài của phôi. Thường để rèn các chi tiết dạng trục, ống.Có 2 cách :  Sau mỗi nhát dập, lật phôi 90 và lật ngược trở lại.  Vừa dập vừa quay tròn phôi. (H.89 /84) Hình 4..:Phương pháp dịch chuyển phôi khi vuốt.Các hiện tượng thường xảy ra khi chồn : (H.95 /86 ).  2 : lực đủ lớn. 2,5.      Chồn : Là nguyên công làm giảm chiều cao và tiết diện ngang của phôi. Khi chồn trên máy búa để bảo đảm lực dập đủ lớn thì cần thỏa mãn quan hệ : ho  0,25 H H : Hành trình lớn nhất của đầu búa ho :Chiều cao ban đầu của phôi chồn. Đột lỗ : Có 2 trường hợp : Đột lỗ thông suốt ( H.99 / 87 ) Đột lỗ không thông suốt    Xoắn : Là nguyên công làm cho các tiết diện tại chỗ xoắn quay tương đối nhau một góc nào đó theo thứ tự và quanh trục của nó. ( H.102 / 89 )     Uốn : Dùng để thay đổi hướng của trục hoặc hướng thớ của vật rèn. ( H.103/89). Ngoài ra còn có các nguyên công khác như hàn rèn, chặt, dịch trượt, ép vết và cắt vai, hiệu chỉnhSự biến hình tại tiết diện uốn.4.3.2 Dụng cụ rèn tự do .       Dụng cụ rèn tự do được chia làm 3 nhóm. a. Nhóm thứ nhất : Gồm những dụng cụ cơ bản như : đe, búa, bàn là, bàn bàn tóp, sắn, chặt, mũi đột b. Nhóm thứ 2 : Gồm những dụng cụ kiểm tra và đo lường như eke, thước cặp, compa, dưỡng đo (H.75 / 70)4.3.3 Thiết kế vật rèn tự do Lựa chọn kết cấu và hình dáng hợp lý của vật rèn. Thiết kế bản vẽ vật rèn. Tính khối lượng phôi rèn. Tính kích thước phôi rèn. Tính toán chế độ nung nóng và làm nguội. Lập qui trình công nghệ rèn cơ bản. Chọn máy gia công hợp lý. 1. Lựa chọn kết cấu và hình dáng hợp lý của vật rèn. Nguyên tắc chung của việc lựa chọn và thiết kế chi tiết là phải lựa chọn sao cho kết cấu và hình dáng chi tiết có thể gia công và gia công được dễ dàng. Khi lựa chọn thiết kế nên : Nên tránh thiết kế vật rèn hình nêm, mặt còn hoặc đường giao nhau bậc hai hoặc vật rèn hình bậc hay mặt cong phức tạp, gân mỏng, thành mỏng Nếu kết cấu vật rèn phức tạp thì nên chia thành nhiều bộ phận để rèn sau đó hàn lại với nhau. 2.Thiết kế bản vẽ vật rèn.  Dung sai, lượng dư gia công cơ. (H.110 / 95)  Lượng dư gia công cơ : Là lớp kim loại sẽ được tách ra trong quá trình gia công cắt gọt.  Dung sai rèn : Là khoảng dao động cho phép của kích thước rèn danh nghĩa. : lượng dư da nh nghĩa min : lượng dư nhỏ nhất max : lượng dư lớn nhất  : dung sai rèn ’ : sai lệch dưới của kích thước danh nghĩa vật rèn. ” : sai lệch trên của kích thước danh nghĩa vật rèn.(tỉ số ½ nói lên dung sai hay lượng dư về 1 phía. )Sơ đồ biểu diễn lượng dư gia công cơ và dung sai rèn trên một kích thước.3.Tính khối lượng phôi rèn. GF = GVR + Gch + Gđl + Gcb GVR = VVR .  Gch = (1,5  2,5 % ) GF (Cho lần nung thứ nhất hoặc chỉ nung một lần.)  Gch = 1,5 % (cho các lần nung thứ hai trở đi.)  Gcb = (10  15 %) GF (đối với phôi cán ). GF : Khối lượng phôi rèn. GVR : Khối lượng vật rèn. Gch : Khối lượng cháy hao. Gđl : Khối lượng đột lỗ . Gcb : Khối lượng cắt bỏ .4.Tính kích thước phôi rèn.  Dựa vào nguyên công chủ yếu trong qúa trình rèn. Nếu nguyên công chủ yếu là vuốt thì ta chọn: FF = y.FmaxFF : Diện tích tiết diện phôi . Fmax : Diện tích lớn nhất của vật rèn . y : Hệ số rèn  1,3  1,4 Từ FF ta sẽ chọn gần đúng FF chuẩn.  Tính chiều dài phôi. VF / FF chuẩn = GF / 8.FF chuẩn Kiểm tra lại : LF / DF chuẩn  2,5  2,8  2,5 : Đối với rèn tay. 2,8 : Đối với rèn máy. Nguyên công chủ yếu là chồn  Phôi tròn : DF ≈ ( 0,8  1,0) ≈ (0,8  1)  Phôi vuông : aF ≈ (0,75  0,9) Tính được DF, aF ta sẽ chọn gần đúng DF chuẩn aF chuẩn LF = VF / DF chuẩn Kiểm tra lại : LF / DF chuẩn  2,5  2,85.Tính toán chế độ nung nóng và làm nguội. Tuỳ thuộc vào tính chất vật liệu, kích thước, dạng sản xuấ