Bài giảng Lớp tập huấn powerpoint

Lớp tập huấn powerpointHọc viên: Phạm QuangKhoa: CNKT MáyTrường: CĐCN Việt ĐứcDate1 Bài 2 : phương pháp khoan cơ bảnI - đột lỗ mồiVạch dấu xác định tâm lỗ mồi- Công việc đột lỗ mồi quyết định độ chính xác lỗ khoan.II – Lắp lưỡi khoan Nới lỏng chấu kẹp đầu khoan và lắp lưỡi khoan vào đầu khẹp. Xiết chặt đầu kẹp bằng tay hoặc tay xiết. Đối với lưỡi khoan có chuôi côn đúng với lỗ côn trục chính thì lắp trực tiếp vào trục. Nếu không đúng thì chọn áo côn có côn trong đúng với chuôi lưỡi khoan và côn ngoài đúng lỗ trục chính thì lắp cả 2 vào trục.Date2III – Gá kẹp vật - Kẹp chi tiết vào ê tô đảm bảo Chắc chắn và không bị nghiêng. Trong trường hợp cần thiết (khoan lỗ lớn) phải kẹp chặt êtô vào bàn máy bằng bu lông chữ T. - Đối với chi tiết hình trụ, sử dụng khối V và đòn kẹp để gá kẹp chi tiết. - Khi khoan các chi tiết mỏng lắp ghép với nhau cần sử dựng êtô tay để kẹp chặt. - Đối với lưỡi khoan côn thì dùng tháo côn để tháo lưỡi khoan. - Khi tháo lưỡi khoan, tay trái giữ lưỡi khoan, tay phải vặn nới lỏng chấu kẹp đầu khoan và lấy lưỡi khoan ra. - áo côn được chế tạo theo tiêu chuẩn côn móc theo thứ tự 1- 2; 1- 3 ;2 - 4; 3 - 4, ứng với đường kính trong và ngoài từ nhỏ đến lớn.Date3IV – Nâng hạ bàn máy Nâng hạ bàn máy để điều chỉnh vị trí của chi tiết đối với mũi khoan theotrình tự sau: - Quay tay quay điều chỉnh bàn máy lên hoặc xuống, sao cho đúng vị trí và đảm bảo khoảng chạy xuống của lưỡi khoan đối với chiều sâu lỗ cầnkhoan. - Nới lỏng tay hãm bằng máy - Xiết chặt tay hãm lại. - Trong trường hợp khoan chi tiết lớn, không sử dụng đồ gáđược thì phải gá trực tiếp trên bàn máy và kẹp chặt bằng bu lông chữ T thông qua các gối đỡ và đòn kẹp.Date4V – Điều chỉnh số vòng quay lưỡi khoan - Chọn tốc độ cắt (Vc) phải phù hợp với vật liệu gia công, số vòng quay n và đường kính lưỡi khoan d. - Sau khi xác định số vòng quay, dùng tay điều khiển cần số vô cấp đúng với trị số theo bảng số trên máy. - Hoặc bằng đồ thị của biểu đồ số vòng quay hay bằng 1 bản chỉ dẫn.Các số vòng quay điều chỉnh được trên máy có thể nhận được từ bảng này.Chuỗi số vòng quay của các trục cộng tác có thể điều chỉnh theo bậc phân cấp. - Tính số vòng quay n bằng công thức: Vc = .d.n(m/ph) n = Vc/.d(vòng/ph)Điểm ngoài cùng của lưỡi cắt chính là nơi có tải trọng lớn. Do đó chính là nơi sẽ bị mòn nhanh nhất. Hãy điều chỉnh số vòng quay bằng cách:Date5VI– thao tác khoanKhởi động máy bằng cách nhấn nút điều khiển trên máy.Khoan mớm mồi và quan sát cho vết cắt lưỡi khoan phải đúng vị trí lỗ khoan đã đột rồi tiến hành khoan. Nếu bị lệch phải dừng lại để sửa.Tay trái giữ chặt êtô, tay phải quay tay quay điều khiển lưỡi khoan chạy xuống.Date6 - Chú ý: 	 + Phải thường xuyên tưới nguội 	 + Sử dụng lưỡi khoan được mài đúng để tránh lỗi do mài 	 + Khi khoan lỗ lớn, phải khoan mồi lỗ nhỏ trước để giảm lực cắt ngang. - Khi khoan gần kết thúc phải giảm lực tiến và bỏ ngay lực tiến khi lưỡi khoan gần ra khỏi chi tiết. - Khoan ngập lưỡi khoan vào chi tiết. Nếu khoan sâu phải thỉnh thoảng nâng lưỡi khoan lên để phoi kịp thoát ra ngoài.Date7VI – Các hiện tượng sai hỏng khi khoana, Vị trí lỗ khoan sai. 	 - Lấy dấu và đột lỗ mồi không chính xác - Điều chỉnh tâm lỗ khoan không đúng tân trục khoan - Lỗ khoan bị lệch do gá kẹp chi tiết bị nghiêng. b, Kích thước và hình dáng lỗ khoan sai. - Lỗ khoan bị rộng: do góc mũi khoan mài bị lễch so với tâm lưỡi khoan và 2 lưỡi cắt chính dài không đều - Lỗ bị nhỏ: Do mũi khoan bị mòn cạnh viền, mũi khoan bị ngắn lạiđường kính danh nghĩa nhỏ lại - Lỗ khoan bị ô van: Do 2 lưỡi cắt chính mài không cân và chiều dàikhông bằng nhau - Khoan có tiến kêu: Do góc sau nhỏ, lưỡi cắt ngang dài.Date8VII – an toàn lao động. - Khi gá kẹp chi tiết, điều chỉnh máy thì máy phải ở trạng thái đứng yên. - Chân phải luôn đặt trên công tắc ngắt khẩn cấp - Khi khoan phải đeo kính bảo hộ và đội mũ (nếu tóc dài) - Chi tiết phải luôn được kẹp chặt một cách chắc chắn và an toàn - Không được dùng tay để gạt phoi hoặc dùng miệng để thổi phoi, chỉ dùng bàn trải sắt để quét phoi hoặc khí nén để làm sạch chi tiết. - Khi phoi có dạng dài cần bẻ ngắn ngay.Date9