Sinh học đại cương - Chương 4: Máy và thiết bị chuẩn bị nguyên liệu

c hạt lọt qua. Trong công nghiệp đã sản xuất ra 
các loại máy nghiền khác nhau để thoả mãn với yêu cầu trong sản xuất vi sinh. Các máy 
nghiền được phân loại chủ yếu theo phương pháp nghiền và theo độ lớn của các hạt thu 
được. Việc phân loại theo phương pháp nghiền là tiện lợi nhất vì khi cần thiết nghiền 
một vật liệu bất kỳ đến một mức nhất định nào đó, trước tiên phải chọn phương pháp 
nghiền sau đó mới chọn dạng máy nghiền. 
Theo phương pháp nghiền gồm các loại máy sau: máy nghiền cắt, máy nghiền 
dập, máy nghiền chà nén, máy nghiền va đập, máy nghiền mài - va đập và máy nghiền 
keo. Dưới đây chúng ta khảo sát loại máy nghiền cơ bản thường được cho phép sử dụng 
trong các nhà máy vi sinh. 
Máy nghiền tác động theo phương pháp cắt. Loại này được sử dụng rộng rãi 
trong công nghiệp vi sinh như nghiền đĩa, nghiền trục băm. Các loại máy nghiền này có 
thể nghiền gỗ thành phôi bào để chuẩn bị các môi trường dinh dưỡng chứa cacbon trong 
sản xuất nấm men gia súc và rượu etylic. 
Máy đĩa băm dùng để nghiền gỗ thành thỏi bào, nghiền phế liệu của nhà máy cưa, 
của các xưởng mộc. Bộ phận làm việc của máy băm là đĩa có đường kính từ 1 đến 3 m, 
trên đĩa lắp 3 ÷16 dao. Nguyên liệu được đưa vào một cách tự do hay cưỡng bức. Trong 
các máy có ít dao (đến 6 cái), thì quá trình cắt là gián đoạn, trong các máy có nhiều dao 
quá trình cắt hầu như là liên tục. Trên hình 4.4 biểu diễn quá trình cắt gọt với loại ít dao 
và nhiều dao. 
Năng suất của máy băm (m3 vỏ bào/ h) được xác định theo công thức: 
ZnldKQ ⋅⋅= 2n2826 
trong đó: 2826 - hằng số; 
Kn = 0,2 ÷ 0,7- hệ số nạp liệu tính đến độ nạp gỗ không đồng đều vào mâm 
cặp của máy; 
d - đường kính trung bình của súc gỗ đem nghiền, m; 
l - Chiều dài của phôi gỗ được cắt, m, 
n - số vòng quay của đĩa,vòng/phút, 
Z - số dao trên đĩa. 
Công suất của động cơ điện (kW) để dẫn động máy băm: 
η
n61042 PdnDK,N ⋅⋅= − 
 69 
trong đó: P - lực cắt (đối với máy băm bằng đĩa lấy 90 N/mm); 
d - đường kính trung bình của gỗ đem băm, mm; 
D - đường kính cắt, mm; 
η - hiệu suất của máy. 
b 
Gỗ vụn 
Hình 4.4. Sơ đồ nghiền gỗ: 
a- Sơ đồ máy băm có nhiều dao; b- Sơ đồ máy băm ít dao.1- Đĩa thép; 
2- Các dao đĩa; 3- Chêm bằng thép; 4- Bulông; 5- Rãnh thông; 6- 
Dao chặn vỏ bào; 7- Mâm cặp; 8- Gỗ; 9- Đĩa thép; 10- Rãnh thông 
Bảng 4-2 giới thiệu các đặc tính kỹ thuật của máy băm bằng đĩa. Các loại máy này 
không thể nghiền loại gỗ có đường kính vượt quá 0,55 m nếu không cưa dọc thanh gỗ. 
Bảng 4.2. Đặc tính kỹ thuật của các loại máy băm bằng đĩa 
Các chỉ số MPM-28 ÂÔÐ-23 a3-01 a3-02 a3-11 
Đường kính của đĩa dao, m 
Số dao 
Số vòng quay, vòng/ phút 
Công suất động cơ, kW 
Đường kính gỗ đem xẻ, mm 
Năng suất, m3/h 
Khối lượng, tấn 
Phun dăm 
2,8 
4 
4,667 
200 
450 
25÷45 
2,10 
Trên 
2,8 
4 
3,667 
180 
450 
25÷45 
- 
Trên 
2,44 
10 
5,93 
500 
500 
100 
2,692 
Trên 
2,14 
10 
6,1 
260 
300 
50 
2,410 
Trên và dưới 
1,25 
16 
12,25 
75 
220 
25 
4,161 
Dưới 
Tiếp theo bảng 4.2 
Các chỉ số a3-12 
Hãng Karsila 
(Phần lan) 
C2500/5 
Hãng Osterland 
(Phần lan) 
2140/10 
Hãng Murrey 
(Mỹ) 
2286/10 
Đường kính của đĩa dao, m 1,25 2,50 2,14 2,286 
 70 
Số dao 
Số vòng quay, vòng/ phút 
Công suất động cơ, kW 
Đường kính gỗ đem xẻ, mm 
Năng suất, m3/h 
Khối lượng, tấn 
Phun dăm 
12 
11,25 
55 
180 
20 
4,318 
Dưới 
5 
4,6 ÷5,5 
110÷130 
450 
45÷55 
- 
Trên 
10 
5,8 
400 
500 
100 
- 
Trên và dưới 
10 
6 
450 
550 
140 
- 
Dưới 
 Hiện tại, có một số máy mới trang bị bộ phận nạp gỗ cưỡng bức có thể băm gỗ có 
kích thước đường kính 1 m, thậm chí đến 8 m . 
Để nghiền những phôi gỗ loại lớn, ván bìa, phế liệu ở các công trường đắn gỗ 
người ta thường sử dụng máy trục băm. Các máy này có năng suất đến 16m3 dăm trong 
một giờ. 
Các máy nghiền có tác dụng va đập. Máy nghiền búa, máy xay, máy tán, máy li 
tâm, máy thùng quay, máy phun...thuộc loại máy nghiền có tác dụng va đập. Những 
máy nghiền nêu trên được sử dụng để sản xuất các chế phẩm enzim, kháng sinh động 
vật, các premik... 
Máy nghiền búa được sử dụng để nghiền các chủng nấm mốc, các hạt chế phẩm 
kháng sinh, các chất bổ sung và những dạng vật liệu khác. Loại máy này có kết cấu đơn 
giản, làm nóng sản phẩm không đáng kể, hiệu quả kinh tế hơn các loại máy nghiền 
khác. Nhược điểm của máy nghiền búa là tạo bụi đáng kể trong quá trình hoạt động. 
Các bộ phận chính của máy nghiền búa bao gồm rôto có các búa, stato và các sàng kim 
loại. 
Hình 4.5 mô tả máy nghiền búa có rôto quay một chiều. 
Trong thời gian quay của rôto, dưới tác dụng của các búa được gá lắp theo hướng 
tâm, nguyên vật liệu từ phễu tiếp liệu rơi vào các búa bị phá huỷ thành những mảnh 
vụn. Khi va đập với tấm sắt các mảnh vụn lại nẩy lên và một lần nữa lại rơi vào búa. 
Vật liệu được nghiền qua lỗ sàng, còn những phôi lớn được giữ lại trên sàng và lại 
chuyển vào vùng nghiền. Mức độ nghiền của vật liệu phụ thuộc vào sự thay đổi kích 
thước lỗ sàng. 
Quá trình nghiền vật liệu trong máy nghiền búa sẽ được thực hiện khi tốc độ biên 
tối thiểu của các búa được xác định: 
m
Pτω = 
trong đó: P - lực va đập cần thiết để phá huỷ ban đầu các mảnh vụn, N; 
τ - thời gian va đập : τ =1⋅10−5s; 
m - khối lượng các mảnh vụn cho vào máy nghiền, kg. 
Trong thực tế tốc độ góc thường lấy lớn hơn khoảng 1,5 đến 2 lần so với tốc độ 
tính toán vì có tính đến qúa trình nghiền tiếp theo sau khi nghiền ban đầu (nghiền thô). 
Năng suất Q của máy nghiền có thể xác định với độ chính xác cao theo công thức: 
 ( )13600
22
−= i
LnKDQ 
 71 
trong đó: Q - năng suất, (m3/h); 
k = 4 ÷ 6 - hệ số thí nghiệm; 
D - đường kính của rôto, m; 
L - chiều dài của rôto, m; 
n - số vòng quay của rôto, vòng/s; 
i =10 ÷15 - mức nghiền. 
Công suất cho trục nghiền: ( )Qi,,N 15010 ÷= 
13 12
Hình 4.5. Máy nghiền búa: 
1- Vỏ; 2- Ổ bi; 3- Động cơ điện cho bộ phận nạp liệu; 4- Bộ nạp liệu; 5- Nam châm; 
6- Búa; 7- Chêm; 8- Đĩa; 9- Trục; 10- Khớp nối; 11- Động cơ; 12- Sàng; 13- Bệ máy 
Chọn các máy nghiền. Việc chọn máy nghiền phụ thuộc vào đặc tính của vật liệu 
nghiền, vào yêu cầu sản phẩm nhận được và vào năng suất sản xuất. Như khi nghiền các 
chủng nuôi cấy trên bề mặt trên dây chuyền sản xuất enzim không cho phép ứng suất cơ 
học phá huỷ cấu trúc của enzim, không cho phép tăng nhiệt độ vật liệu. Độ đồng nhất và 
mức độ nghiền có ảnh hưởng lớn đến sự thu nhận enzim từ canh trường nấm mốc được 
nuôi cấy bằng phương pháp bề mặt. Khi trị số của các hạt đạt được từ 5 ÷ 7 mm thì quá 
trình khuếch tán enzim sẽ là tối ưu. Giảm kích thước của các tiểu phần sẽ làm tăng sức 
cản thuỷ lực trong các thiết bị khuếch tán. Tăng kích thước các tiểu phần canh trường sẽ 
làm chậm tốc độ khuếch tán của enzim. 
Khác với sản xuất enzim việc lựa chọn các máy nghiền trong sản xuất vi sinh chủ 
yếu phụ thuộc vào phương pháp và mức độ nghiền. Mức độ nghiền cần thiết có thể đạt 
được khi sử dụng các dạng máy nghiền khác nhau. Tốt nhất là chọn các máy có cơ cấu 
bảo đảm quá trình liên tục, tạo bụi ít nhất và bảo đảm làm sạch bột nghiền. 
 72 
Bảng 4.3. Giới thiệu một số máy nghiền sản xuất vi sinh 
Đối tượng nghiền Loại máy nghiền 
- Phế liệu gỗ 
- Canh trường nấm mốc và cặn men 
- Cám, bã, bột, hạt viên, chế phẩm kháng sinh 
chăn nuôi, vitamin 
- Các cấu tử vô cơ dùng để sản xuất premik, 
các chất bổ sung chứa vitamin - protein 
- Máy nghiền đĩa, máy nghiền vệ tinh, máy nghiền 
trục băm 
- Nghiền búa, nghiền vít, máy tán, nghiền trục, 
nghiền rung 
- Nghiền búa , nghiền vi lượng 
- Nghiền búa 
4.2.2. Máy và thiết bị phân loại hỗn hợp hạt 
Các quá trình phân loại được sử dụng rộng rãi trong công nghiệp vi sinh để thu 
nhận các nguyên liệu, bán thành phẩm và thành phẩm đạt yêu cầu. Ví dụ như nghiền gỗ 
trong các máy nghiền đĩa hay trục băm, thực tế hầu như không đạt được các phôi gỗ có 
kích thước theo quy định. Trong hỗn hợp nghiền chứa đến 4% các phôi lớn làm khó 
khăn cho việc vận chuyển, định lượng và nạp nguyên liệu vào thiết bị thuỷ phân. Tạp 
chất lớn làm giảm mật độ tải và hiệu suất đường cho một đơn vị nguyên liệu. Việc ứng 
dụng các thiết bị thuỷ phân tác động liên tục có quy định nghiêm ngặt thành phần phân 
đoạn của nguyên liệu. 
Phân chia các dạng nguyên liệu rời, các bán thành phẩm và thành phẩm ra thành 
những phần xác định và tách kim loại được thực hiện trong các máy và thiết bị phân 
loại. Các phương pháp phân loại bao gồm phân loại bằng cơ học, thuỷ lực, khí động 
học, điện từ....Các phương pháp cơ học và điện từ được sử dụng rộng rãi nhất trong sản 
xuất vi sinh. 
Quá trình phân loại cơ học được thực hiện trên bề mặt sàng được gọi là sàng hay 
là tán, còn các máy và thiết bị - máy sàng hay máy phân loại. Bản chất của quá trình là ở 
chổ hỗn hợp các phần qua các lỗ nhất định của bộ phận làm việc chủ yếu trong máy rây 
- sàng. Nhờ kích thước sàng khác nhau mà có thể chia hỗn hợp ra thành một số hợp 
phần cần thiết. Khi lượng sàng trong máy là Z thì có thể nhận được Z+1 hợp phần. 
Quá trình phân loại được đánh giá chủ yếu bằng năng suất - lượng nguyên liệu 
được đưa vào máy phân loại và hiệu suất của máy (%): 
m
m1100=η 
trong đó : m1 - khối lượng các hạt được phân loại (lọt sàng), kg; 
m - khối lượng của hỗn hợp ban đầu, kg. 
Đối với các máy phân loại kiểu rung, hiệu suất đạt gần 90 %, còn đối với các máy 
khác - 60 ÷ 70 %. 
Hình dạng, độ ẩm của các hạt, chiều dày lớp hỗn hợp hạt trên bề mặt sàng, độ 
đồng nhất của hỗn hợp hạt, góc nghiêng và biên độ dao động của sàng, kích thước và sự 
phân bố kích thước lỗ sàng đều ảnh hưởng đến hiệu suất hoạt động của máy phân loại. 
Các hạt tròn dễ sàng hơn so với các hạt có hình bầu dục. 
 73 
Hiệu suất sàng sẽ giảm khi tăng độ ẩm nguyên liệu cũng như bề dày của nguyên 
liệu rất lớn hoặc rất nhỏ. Biên độ dao động của sàng cần phải phù hợp để phân chia 
nhanh các hạt khi sàng rung. 
Sàng và sàng đột lỗ. Rây, sàng đột lỗ và ghi đều là bề mặt sàng trong máy phân 
loại. 
Sàng được dùng để phân loại hỗn hợp nghiền gồm các loại sàng luới và sàng vải 
với lỗ sàng hình vuông, hình bầu dục. Sàng được sản xuất từ các loại dây kim loại, sợi 
kaprông, sợi tơ và những vật liệu khác. 
Trên hình 4.6a,b mô tả các loại sàng dây khác nhau có các lỗ hình vuông và hình 
chữ nhật. Kích thước của các sàng dây được tiêu chuẩn hoá. 
Sàng có số ký hiệu tương ứng với kích thước (mm) quy định của mỗi cạnh lỗ 
sàng. 
Tiết diện làm việc (%) của sàng dây có lỗ hình vuông được tính theo công thức: 
( )2
2
100
da
aF += 
trong đó: a - kích thước cạnh lỗ sàng, mm; 
d - đường kính của sợi, mm. 
Các sàng dây có ưu điểm đáng kể là tiết diện làm việc lớn, đạt 70 %. Nhược điểm 
là bị bào mòn nhanh và các sợi có khả năng chuyển dịch. 
b)
c) 
a) 
Hình 4.6. Các dạng sàng dây (a,b) và sàng đột lỗ (c) 
Sàng đột lỗ được chế tạo bằng những tấm kim loại theo phương pháp dập lỗ trên 
các máy ép đột lỗ. Các lỗ sàng có thể có những hình dạng khác nhau (hình 4.6 c). Sàng 
có lỗ hình tròn sẽ đạt hiệu quả hơn trong quá trình sàng. 
Lỗ sàng được mở rộng phía dưới có độ côn gần 70 nhằm ngăn mgừa hỗn hợp của 
các tiểu phần làm bít lỗ. 
Chiều dày δ của tấm kim loại để dập lỗ tròn có đường kính d là: 0,75 d khi d < 0,5 
mm; 0,7 d khi d = 0,5 ÷10 mm và 0,6 d khi d >10 mm. 
Tiết diện hoạt động của sàng đột lỗ thường ≤ 50 % và được tính theo công thức : 
 74 
 F
F
F 0100= 
trong đó: F0 - diện tích các lỗ sàng, mm2; 
F - diện tích sàng, mm2. 
Sàng đột lỗ có nhược điểm là tiết diện hoạt động nhỏ và bị bào mòn nhanh khi lỗ 
sàng nhỏ do bề dày tấm kim loại mỏng. 
Máy phân loại bằng phương pháp cơ học. Hiện nay các loại máy sàng bằng 
phương pháp cơ học đã được sản xuất với một số lượng lớn, có kích thước khác nhau. 
Người ta chia chúng thành hai nhóm: nhóm máy sàng mặt phẳng và nhóm máy sàng 
hình trụ. 
Ở máy sàng phân loại mặt phẳng nhờ có cơ cấu dẫn động mà các sàng có chuyển 
động rung (song phẳng hoặc tròn). Các cơ cấu bánh răng tạo ra các chuyển động quay 
xung quanh trục. Các chuyển động đó làm cho hỗn hợp chuyển động theo bề mặt sàng 
và được sàng. 
Hình 4.7 mô tả máy phân loại dạng -120, bộ phận hoạt động chính của máy là 
sàng đục lỗ, nó được lắp nghiêng cố định trong hộp so với mặt phẳng nằm ngang một 
góc là 20. Dưới đáy hộp có một trục lệch tâm, khi trục lệch tâm quay sẽ làm cho hộp và 
sàng chuyển động dao động. 
Hình 4.7. Máy phân loại có sàng lắc dạng mặt phẳng C-120: 
1- Đế máy; 2- Giá lắc phía sau; 3- Hộp; 4- Sàng trên; 5- Puli lớn; 6- Sàng 
dưới; 7- Thanh truyền; 8,13- Cửa khoang; 9- Gía lắc phía trước; 10- 
Máng;11- Puli nhỏ;12- Động cơ điện; 14- Trục dẫn động; 15- Cam; 16- Đầu 
thanh truyền 
 Nguyên tắc làm việc của máy như sau: các phôi bào có kích thước chưa đúng quy 
định được đưa vào túi nhận và do chuyển động dao động của sàng, các phôi bào chuyển 
động dọc theo bề mặt của nó. Phôi có kích thước đúng quy định lọt qua sàng trên và rơi 
xuống sàng dưới, sau đó được chuyển vào kho nguyên liệu và vào phân xưởng thuỷ 
phân. Các mẫu gỗ không lọt được qua sàng đầu tiên sẽ được tiếp tục nghiền lại. Để thu 
nhận các phôi gỗ có kích thước đúng quy định, người ta thường sử dụng các loại máy có 
nhãn hiệu CM - 60, C - 120, C - 500 và năng suất của chúng đạt được tương ứng 60, 
120 và 500 m3/h. 
 75 
Máy phân ly từ tính. Các tạp chất kim loại thường chứa trong các nguyên liệu 
dạng rời, trong bán thành phẩm và thành phẩm. Tạp chất kim loại chủ yếu là thép và 
gang có tính chất sắt từ. 
Các tạp chất kim loại trước hết có thể gây ra sứt mẻ thiết bị, tạo ra tia sáng khi va 
đập với phần kim loại của thiết bị, khi đó các hỗn hợp rời phân tán mịn có thể nổ. Cho 
nên không cho phép có tạp chất kim loại trong sản phẩm. Vì vậy trong các giai đoạn sản 
xuất cần chú ý tách chúng ra bằng các máy phân ly từ tính. 
Nguyên tắc hoạt động của các loại máy phân ly là dựa vào lực hút tạp chất kim 
loại của các nam châm có từ tính, sau đó tách chúng ra khỏi nam châm bằng những 
phương pháp khác nhau. 
Sử dụng nam châm vĩnh cửu hoặc nam châm điện để tạo nên trường từ tính trong 
máy. Cực bắc và cực nam của nam châm có lượng từ tính như nhau, tỷ lệ với khối 
lượng nam châm. Lực của từ trường là lực tác động tới một đơn vị cực tại một điểm nào 
đó của trường từ. 
Trường từ tính có hai loại: loại trường đồng nhất và loại trường không đồng nhất. 
Do hình dạng và sự phân bố của các cực nam châm mà trong không gian làm việc của 
máy phân ly tạo ra những từ tính không thống nhất. Lực hút của nam châm (N) được 
xác định theo công thức: ; trong đó: B - cường độ cảm ứng từ, N; S - 
diện tích tiết diện của cực nam châm, m
SBP 25104 ⋅=
2. 
Các cột nam châm loại ÂÍ - 2 - 3 (hình 4.8 a) có khung gỗ hay nhôm 1 và các khối 
nam châm 3, chúng có thể quay xung quanh trục một góc 900 nhờ tang quay 2. Loại cột 
BKM - 3 - 7 (hình 4.8 b) các nam châm 1 được đẩy tới hay rút ra theo một hướng khi 
tiến hành làm sạch hay thay thế. 
Hình 4. 8. Các cột nam châm: 
Kích thước các thỏi 
nam châm 
a)
 76 b) 
a- ÂÍ-2-3:1- khung; 2- Tay quay;3- Khối nam châm; 4- Lỗ thoát; 5- Cửa quan 
sát; 6- Vít điều chỉnh; 7- Tấm hướng; b- ÂÍ-3-7: 1- Bộ nam châm; 2- Hộp 
Bảng 4.4. Đặc tính kỹ thuật của các cột nam châm 
Tên gọi 
Â
K
M
2-
1,
5 
Â
K
M
2-
3 
Â
K
M
2-
5 
Â
K
M
2-
7,
5 
Â
K
M
3-
7 
Â
K
M
4-
5 
Â
K
M
Π2
-3
Số nam châm, cái 
Chiều dài của đường từ 
tính, mm 
Số đường từ tính 
12 
150 
2 
24 
300 
2 
40 
500 
2 
60 
750 
2 
84 
700 
3 
80 
500 
4 
24 
300 
2 
Vật liệu nam châm Hợp kim manico (3Cu, 8Al, 14Ni, 24Co, 51Fe) 
Tang điện từ cố định là bộ phận chính của máy phân ly điện từ loại tang quay và 
loại băng tải có hệ từ tính cố định. Đoạn ống 2 làm từ vật liệu mỏng không có từ tính 
được quay quanh tang điện từ cố định (hình 4.9, bảng 4.5). 
Bảng 4.5. Đặc tính kỹ thuật của máy phân ly điện tử 
Tên gọi Ă1-ÔÝ ÔỊ1- 
Năng suất hạt, tấn/h 
Kích thước tang, mm: 
 đường kính 
 bề dày làm việc 
Số vòng quay của tang, độ/s 
Công suất thiết kế, kW 
20 
400 
510 
180 hay 90 
1,0 
12 
500 
415 
1,2 
2,2 
Đối với máy phân ly điện từ có tang quay, sản phẩm từ phễu nhận 3 đưa vào trục 
nạp liệu 4 để đảm bảo tải đều sản phẩm đến đoạn ống quay. Trong máy phân ly có băng 
tải, sản phẩm từ phễu nhận 3 cho vào băng tải chuyển động, khi các tạp chất kim loại rơi 
vào trường từ thì bị giữ lại trên bề mặt của đoạn ống quay, cho đến khi nào dưới tác 
dụng của trọng lực vẫn không bị rơi vào thùng 6. Dùng chổi để lấy các tiểu phần nhỏ ra 
khỏi tang quay hay ra khỏi băng tải. 
Sản phẩm được làm sạch hết kim loại thì cho ra khỏi máy qua rãnh thoát 7. Để 
làm sạch có kết quả hơn thì hệ điện từ của máy phải là hệ nhiều cực, bố trí theo thứ tự 
dọc đường chuyển dịch của sản phẩm. Động cơ 9 làm quay các đoạn ống của máy. 
 77 
Hình 4.9: Máy phân ly điện từ. a- Dạng tang quay; b- Dạng băng tải: 
1- Tang điện từ; 2- Đoạn ống; 3- Phễu nhận; 4- Trục nạp liệu; 5- Băng 
tải vận chuyển; 6- Thùng thu nhận; 7- Rãnh thoát; 8- Chổi; 9- Động 
cơ. 
a) b) 
 4.3. THÙNG CHỨA 
Để bảo quản ngắn hạn các vật liệu rời và đảm bảo hoạt động nhịp nhàng của thiết 
bị thường người ta bố trí các thùng chứa ở đầu và cuối băng tải, dưới xyclon của các 
thiết bị sấy và thiết bị vận chuyển thủy lực, trước và sau các máy nghiền, trước và sau 
các máy phân loại. Thùng chứa được sử dụng rộng rãi cùng với các bộ phận nạp liệu, 
các bộ phận định lượng trong tất cả các công đoạn sản xuất các sản phẩm tổng hợp sinh 
học. Thùng chứa có các dạng trụ, chóp, cầu (hình 4.10 a, h). Phụ thuộc vào hình dáng 
của thùng chứa mà việc chuyển nguyên liệu có dạng cột chảy bình thường (hình 4.10 e), 
dạng thuỷ lực khi tất cả khối nguyên liệu cùng chuyển (hình 4.10 g) và dạng hổn hợp 
(hình 4.10 h). 
Khi chuyển bình thường thì tốc độ chuyển động của nguyên liệu (m/s) được xác 
định theo công thức: 
 gR,Kv 23u= 
trong đó: Ku- hệ số chuyển (đối với vật liệu ẩm dạng bụi Ku = 0,221, dạng hạt Ku = 0,6 
và dạng cục Ku = 0,4); 
R - bán kính thuỷ lực của lỗ (được xác định bằng tỷ số giữa diện tích của 
lỗ / chu vi), m. 
 78 
Khi chuyển dịch dạng thuỷ lực thì tốc độ chuyển động của vật liệu (m/s) được xác 
định theo công thức : 
 ghKv 2u= 
trong đó: h - chiều cao của vật liệu trong thùng chứa, m. 
Tiêu hao nguyên liệu từ thùng chứa (m3/h): 
vFQ ⋅⋅= 3600 
trong đó: F - diện tích lỗ thoát (đối với bột và hạt nhỏ mịn thường lấy ≥ 0,09 m2). 
Để ngăn ngừa sự treo liệu và tạo tự do cốt liệu, trong thùng chứa thường trang bị 
thêm bộ làm tơi hay bộ rung. Để điều chỉnh việc cấp liệu cho thùng chứa thường dùng 
cửa van với các dạng tấm chắn, quạt chắn, van chắn... 
 Hình 4.10. Các loại thùng chứa 
h)
a) 
g) 
b) c) d) e) 
4.4. CÁC BỘ ĐỊNH LƯỢNG MÔI TRƯỜNG THỂ HẠT VÀ THỂ LỎNG 
Các bộ định lượng để tải đều nguyên liệu vào thiết bị, đồng thời cũng được sử 
dụng ở các công đoạn sản xuất cuối cùng. Trong trường hợp đầu chúng được gọi là bộ 
nạp liệu. Trong sản xuất vi sinh, các bộ định lượng môi trường dạng hạt có nguyên tắc 
tác động khác nhau: tác động gián đoạn (định lượng theo thể tích, định lượng theo trọng 
lượng) và tác động liên tục. 
4.4.1. Bộ định lượng theo thể tích 
Để định lượng liên tục theo thể tích của muối, bột, cám, bã, bán thành phẩm và 
thành phẩm của công nghiệp vi sinh thường người ta sử dụng các bộ định lượng theo 
thể tích có các dạng sau: vít tải, âu, rung, vít rung điều khiển bằng phương pháp thủ 
công, bằng điện hay bằng khí động học. 
Năng suất của các bộ định lượng được điều chỉnh bằng cơ cấu điều hành của bộ 
dẫn động bằng điện hay bằng khí động học. 
Bộ nạp liệu dạng âu. Được sử dụng để tải các vật liệu dạng hạt hay dạng bột có 
mật độ xếp đến 1,8 g/cm3, kích thước hạt đến 10 mm và nhiệt độ đến 1000C. 
Bộ nạp liệu gồm rôto lắp cố định trên trục và cơ cấu dẫn động. Các cơ cấu dẫn 
động gồm ổ chìa, bộ truyền động trục vít và cơ cấu bánh cóc (hình 4.11). 
 79 
. 
 Hình 4.11. Bộ nạp liệu kiểu âu: 
1,4 - C